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什么是DFMEA(設計FMEA)、PFMEA(過程FMEA)

1.4.1設計FMEA( DFMEA)是一種主要由設計責任工程師/團隊使用的分析技術,用于確保在將零件交付生產之前,盡可能考慮并解決潛在失效模式及其相關失效起因或機理。
設計FMEA用于分析如塊邊界圖所示邊界中所定義的系統、子系統或相關組件的功能,其內部要素之間的關系以及與系統邊界外要素之間的關系。從而識別出可能存在的設計缺陷,將潛在的失效風險降到最低。
系統設計FMEA由表示為系統要素(項目)的各種子系統和組件組成。
系統和子系統分析取決于視角或責任。系統提供整車層面的功能。這些功能通過子系統和組件級聯。為了便于分析,子系統的考慮方式與系統相同。
系統FMEA中可能會分析系統、子系統、環境和顧客(例如:N級供應商OEM和最終用戶)之間的接口和交互作用。
一個系統可能包含軟件、電子和機械要素。系統實例包括:整車、傳動系統、轉向系統、制動系統或電子穩定控制系統等。
組件設計FMEA是系統或子系統設計FMEA的一個子集。例如,電機是車窗升降器的一個組件,而車窗升降器是車窗升降系統的一個子系統。電機的外殼也可以是一個組件或零件。因此,無論分析級別如何,都會使用術語“系統要素”或“項目”。
設計FMEA也可用于評估非汽車產品(如設備和模具)的失效風險。分析后得出的措施可用于建議設計變更、附加測試和其他措施等,以降低失效風險或提高在生產設計交付之前檢測失效的檢驗能力。

1.4.2過程FMEA
設計FMEA( DFMEA)用于分析產品設計階段可能產生的失效,過程FMEA( PFMEA)則與之不同,它分析的是制造、裝配和物流過程中的潛在失效,以確保生產的產品符合設計目的。過程中的相關失效與在設計FMEA中分析的失效不同。
過程FMEA通過考慮過程變差可能導致的潛在失效模式來分析過程,以確定預防措施的優先順序,并根據需要改進控制。其總體目標是在生產開始之前分析過程并采取措施,以避免與制造和裝配有關的不必要缺陷以及這些缺陷產生的后果。


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